来利国际旗舰厅、京唐双双上榜-来利国际

来利国际旗舰厅、京唐双双上榜

发布时间：2023-01-13

12月9日，在钢铁行业能效标杆三年行动方案现场启动会上，21家钢企被授予“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”标牌，来利国际旗舰厅、京唐双双上榜。

来利国际旗舰厅围绕“双碳”新战略部署，落实国家“双碳”目标，多措并举降低碳排放，引领行业的绿色、低碳、健康可持续发展。

立志标杆企业，多维度领跑行业绿色发展目标。积极践行“绿水青山就是金山银山”发展理念，坚持“标准引领高质量发展”，发挥标准引领作用，主导制定国家、行业及团体绿色低碳标准16项，其中5项绿色设计产品标准、8项绿色生产管理评价标准、3项节能低碳领域标准；全面推进各生产工艺全流程环保提升，通过了全工序超低排放评估验收，整体环保水平优于国家及河北省最新标准，连续三年获评环保绩效评价A类钢铁企业，入选国家“绿色工厂”，获评国家级绿色供应链管理企业；2020年被国家四部委评为“水效领跑者”企业；2020年7月28日，生态环境部科技与财务司司长指出，在钢铁行业大气污染治理方面，来利国际旗舰厅迁安钢铁公司是世界上首家实现全流程超低排放的企业；2022年荣获国家“工业产品绿色设计示范企业”称号。

坚持全流程管理，推行绿色低碳发展。积极推进传统能源控制向智慧能源转变，提高能源利用效率和节能减排水平，集成从炼铁、炼钢、热轧到冷轧国际国内一流工艺技术及装备，自主研发了一系列冶炼、轧制、节能、环�：诵募际�。在生产全工序、各环节全面开展节能降碳的同时，强化重点工序、重点环节精细化管理，跟踪、推广应用国际、国内先进的高效能源节约技术、资源综合利用技术、新能源开发利用技术，突出建设了一批具有较好节能降碳效果的重点项目，以科技进步促进能效水平及降碳能力全面提高。

在二次能源高效利用方面，采用了当前行业近乎所有先进的余能回收发电技术，装备各类型发电机组12台套，总装机容量达到413兆瓦。通过动态有序平衡，匹配优化利用，二次能源在满足全流程加热炉等工艺装备生产外全部用于发电，实现煤气“零放散”，在无燃煤发电机组条件下自发电率一直在60%以上。实施高炉冲渣水余热回收项目，利用余热为公司厂区及周边居民区、学校、医院等区域提供采暖，采暖面积达110余万平方米，供暖居民9000余户。替换原燃煤锅炉供暖，年可节约能源3.15万吨标准煤，减少CO2排放量7.86万吨。

坚持源头处理，实现水处理低成本废水零排放。

建设两座污水综合处理站、两座双膜法中水深度处理站、一座冷轧废水处理站、一座亚洲最大的综合型循环水泵站以及完整的分质给排水管网系统，通过采用“三干”工艺和梯级使用，实现源头取水减量。综合运用凝结水回收利用、综合污水处理和深度处理、循环水系统串级使用、冷轧废水零排放、深度处理近“零排放”技术、高含盐水冲渣水质稳定技术、工序生产废水排放在线监测等技术，实现高效节水和废水资源化利用，实现了污水“零排放”。水重复利用率达98.64%，达到国内领先水平。

坚持科技赋能，推行新能源绿色制造。以提高清洁能源利用率为目标，持续加大光伏发电项目投入，已建成14兆瓦分布式光伏发电，年可发电1600万千瓦时，年减碳排放约9200吨。积极推动提高清洁运输比例，采用火车运输、皮带运输、电卡运输，提高大宗原燃料进厂和成品出厂清洁能源运输比例，目前达到85%。

坚持用低碳节能技术打造绿色节能产品，为绿色家电、绿色出行、绿色能源等各个领域输送绿色产品，提供了重要的基础原材料支撑。首钢电工钢在特高压变压器、新能源汽车、节能变频家电及配电变压器等领域取得了批量应用，得到广大客户的高度认可。每年可为终端产品客户节约用电35亿千瓦时，减少二氧化碳排放348万吨。

来利国际旗舰厅锚定“双碳”目标，紧扣“双碳”未来，持续推进能源系统改革创新，按照“顶层设计，总体规划，分步实施”的原则，实施智慧能源建设。结合实际，按专业和区域整合集控形式，最终实现“一个中心（能源调度指挥中心）”、“四个集控站（空分气体和燃气集控站、水系统集控站、铁前集控站、发电集控站）”，推进能源生产向无人值守、少人集约化操作和信息化、智能化平衡管控转变。以安全经济、节能低碳为目标，致力于来利国际旗舰厅能源利用达到国内领先水平，追求极致效率、打造智慧能源平台，助力来利国际旗舰厅高质量发展。

首钢京唐是首钢搬迁调整的重要载体，是京津冀协同发展的先行实践者。建设之初就担起保护环境和节约资源的社会责任，以极致能效助推企业绿色低碳高质量发展。

循环理念设计，全流程节能降耗。锚定行业绿色低碳发展引领者的目标，按照循环经济理念整体采用“一”字型总体布局，上下工序紧凑衔接，高炉铁水“一罐到底”到炼钢只有841—1250米，缩短物料传送和能源介质输送距离，大幅降低能源输送过程中的耗散，实现高效生产。集成5500立方米高炉、300吨转炉等大型高效化装备，构成了高效率、低成本、低消耗的生产运行系统。集成应用“三干”技术、海水淡化等一系列先进节能减排技术，对余热、余压、余气、废水、固体废弃物充分循环利用，实现资源节约、环境友好，构成了高效率、低成本、低消耗的生产运行系统。二期工程项目设计时，充分考虑工序节能降耗、行业减碳需求，创新建设世界首条多模式全连续铸轧生产线，产线长度与传统工艺相比缩短2/3，减少了倒运、等待和再加热的过程，从“钢水”到“钢卷”的时间仅为传统热连轧工艺的1/8，节能40%左右。

坚持系统思维，全方位环境治理。立足渤海湾，始终将保护碧海蓝天作为发展使命，坚持系统思维，累计投入150多亿元全方位实施环境治理，将废气、废水、废渣污染治理从“设计图”落实到“施工图”，采用循环流化床脱硫+SCR中低温脱硝国际先进技术，建设完成烧结、球团烟气脱硫脱硝提标改造，炼铁、炼钢等工序布袋除尘器优化升级，煤料场、矿料场、电煤料场等所有料场实现全封闭，实施大包转台安装除尘、焦化生化水加盖等措施，在行业内率先实现环保超低排放，成为行业绿色发展的引领者。

创新技术应用，走在行业极致能效前列。积极响应国家“双碳”战略，创新节能减碳新技术应用，改变高炉配套烧结机的传统工艺，实施低能耗、低排放的高炉大球比冶炼技术，入炉球团矿比例平均达到55%以上，每炼一吨铁水，碳排放量比行业平均降低10%以上；以海水淡化为核心，构建了全球首例“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环利用系统，创立冶金能源高效转化、梯级利用的新模式，系统发电效率达到47%以上，每年减排二氧化碳约40万吨，该项目研究成果整体达到国际先进水平，荣获中国节能协会节能减排科技进步一等奖；积极开展二氧化碳用于转炉炼钢创新技术研究，建成国内首例白灰窑尾气二氧化碳回收项目，应用到转炉顶底复吹系统，替代底吹氮气、氩气的使用，成为国内首家实现二氧化碳炼钢的企业，每年减排二氧化碳5万吨，该项目被列入河北省低碳技术推广目录，纳入河北省第一批二氧化碳捕集利用封存试点项目；开展能效提升专项行动，新建变压吸附制氧项目提升高炉富氧率、鼓风脱湿改造提升高炉炉况、鼓风机节能改造、铁包和钢包中间包烘烤改造、热风炉自动燃烧、转炉煤气回收增产、铁水温降攻关、热轧加热炉烟气余热回收、新型保温材料技术应用、炼钢低氮行动等措施，能源利用效率显著提升，2022年吨钢综合能耗较2020年下降1.7%，走在行业极致能效前列。

强化数字赋能，加速智能化转型发展。坚持数字低碳、创新发展，充分利用智能远程集控、AI人工智能、机器视觉、AR远程协作、数字孪生等先进技术，积极推进数字运营管理、智能生产制造、智能物联客户服务、智能集控绿色安全等各项智能制造项目的实施，以“效率、效益、价值”为核心，加速推动数字化、智能化转型发展，2022年被工信部评为“智能工厂示范公司”。

近三年内，京唐2号300吨转炉荣获2019年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛冠军炉；3号5500立方米高炉荣获2020年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛冠军炉，用实力标定了在钢铁行业转炉、高炉能效领域“领跑者”地位。

首钢京唐将坚定循环经济与绿色低碳发展之路，充分发挥极致能效引领者的示范带动作用，构建企业内部、企业与社会之间、行业之间的跨界循环经济绿色产业链，不断提高资源与能源利用效率，减少污染物排放，以实际行动持续领跑钢铁行业绿色低碳高质量发展。

据了解，为更好推动能效标杆三年行动计划，中国钢铁工业协会组织开展了“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育工作，旨在通过发挥行业优秀企业能效标杆示范厂引领作用，有序推动钢铁行业能效达到标杆水平，促使钢铁企业节能减碳增效工作机制进一步完善，节能减碳增效工作力度和水平显著提升，钢铁产品单耗和能源总耗明显下降。力争2023年末实现0.8亿吨—1亿吨产能达到能效标杆水平，2024年末实现1.5亿吨—2亿吨产能达到能效标杆水平，2025年末实现中国钢铁工业协会会员单位3亿吨以上产能达到能效标杆水平，能效基准水平以下产能基本清零。